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弯管机的回弹问题和数控液压系统的工作原理

2021-12-23 22:26:59

弯管机回弹控制——不用芯棒时回弹很厉害。这在选择弯模时就要考虑。根据弯曲半径的不同,回弹会使管子回复2到10度,也可能增加管子的弯曲半径。弯曲半径越小,回弹越小。回弹受压模位置和压力的影响。这一方法使同一弯模产生不同的半径。而且芯棒的位置会引起大的回弹,会减小弯曲的角度,也可能增加半径。当半径加大了,应把芯棒(向切点)推进。调整芯棒的设置没有现成的公式。显然,当回弹角度大于3度,芯棒过于靠后而管子的弯曲半径将大于弯模。

弯管机芯棒太靠前——芯棒太靠前有几个后果。在弯外侧切点末端处会有凸起,弯内侧切点开始处会有一个凹陷。这些变形在一根管子上例举。但由于芯棒形状和弯曲半径的不同,不总是同时出现。随意使用插入式芯棒,夹模的长度应至少为管子直径的3倍。

弯管机参数设置:弯管机参数主要包括:Y、B、C各坐标轴机床坐标原点、工件坐标原点、当前机床坐标、当前工件坐标以及两坐标系之间的偏移量;各坐标轴的正、负方向行程范围;各轴电机参数;各轴工作速度、加速度的大限度值;各轴回零速度、回零方式(本系统Home方式):各轴捕捉到回零原点信号后离开原点开关的距离或角度:Y轴机床原点与弯曲模具相切位贾的距离:有芯弯管加工管件长度的大值;弯管加工管件直径的大值,一般以弯管加工管件直径大值设定弯管机的规格;其它参数等。

其中有些参数需要在程序中显示,如当前弯管机坐标、工件坐标;有些需要可设置,如回零速度;而有些参数则不必显示也不可设置,如弯管机坐标原点。这里只将不必在界面上显示的需设置的参数在对话框中实现。其他需显示和设置的在别的模块中实现,如工件坐标系显示在后面坐标显示处实现,其设置和建立在建立坐标系中实现。

弯管机的数控液压系统的工作原理

1、弯管原理如下:弯管模固定在在主轴上并随主轴一起转动,管子就被缠绕在弯管模的周向上,弯管模的旋转角度即为弯曲角度,在同一根管件上可以实现同半径三维多弯,主要有直线送料.空间转角以及弯管三大动作,在完成一个弯管角度后,管件送到下一个弯曲位置并连过一空间转角,在进行下一个弯,即可得到相同弯曲半径的空间弯管,弯管模决定了管件的弯曲半径。

2、PLC在液压弯管机控制系统的应用,克服了由继电接触器控制系统容易受环境干扰.故障率不错和维修困难等缺陷。

3、数控液压弯管机机械部分主要由专管夹紧装置,弯管传动装置,助推装置,床身以及弯管模等组成。

弯管机的驱动方法一般有三种:电机驱动、液压驱动、电机液压混合驱动。

1、电机液压混合驱动

弯管机尽管具有传递功率大、操控精度不错、呼应速度不慢的长处,但也具有一些不足之处,如:因为操纵者动作太多,生产功率底;机器损耗大,使用寿命减短;所需要操作人员多,人工费用大,产品成本较不错。

2、电机驱动

现代化工业的现在,大多数的组织与设备的动力源都选用电机驱动方法,为整个设备的根本动作供给动力。由电机供给源动力,在动力的传递过程中又有很多种方法,如能够经过电机来带动齿轮、齿条、凸轮、连杆等组织,依状况规划出达到要求的弯管机。

3、液压驱动

跟着工业技能的不断发展,液压传动技能是机械设备中发展速度不慢的技能之一,特别使近年,进入了一个新的发展阶段。液压传动及操控系统以其传递功率大、操控精度搞、呼应速度不慢和易于完成电机液一体化操控的长处,被普遍应用于各行各业中。由液压供给动力的全主动弯管机是一种新式的弯管组织,它具有结构正确、操作方便、使用稳定、装卸快和一机多用等长处。

所以在进一步的研讨中提出选用电机液压混合式驱动,这样能够在电机、液压各自的优点当地选用较正确的驱动方法来下降生产成本,进步生产功率,进步加工精度。

数控弯管机弯管精度与影响

1、辅助气体压力和种类

压力越高的辅助气体,气体的度就高,材料粘附的杂质就会很少,切割口越来越光滑。一般来说,氧气切割的速度是快的,氮气的切割效果不错,成本也低。不同的气体,切割的效果也会有所差距。

2、数控弯管机的工作功率和模式

经过研讨证明了,数控弯管机的功率越高,即使是切割同样的板材,效果也会比一般的要好。激光切割的模式和材料是有相应的契合度,越速率好果越好。

3、切割速度

其实不管是什么样的材料,能够使切割的速度和材料度吻合,那么这个时候的切割效果就是好的,过快或是过慢都会对激光切割有所影响。

4、焦点位置

激光切割机的焦点能对上,切割的精度和准确度才能达到想要的要求。

5、材料的厚度和粗糙程度

激光切割适合切割薄板,效果不错的厚度是12mm以下的碳钢和6mm以下的不锈钢,加工出来的质量明显增强,速率上也出现了确定。如果说切割<1mm材料,切口也会为光滑的。材料表面粗糙度,材料表面粗糙度也决定着切割质量的好坏,一般越光滑的材料,切割出来的质量也就越好。

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