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弯管机的数控程序有哪些?

2022-09-22 17:57:52

弯管机的数控程序如下:

1、根据用户需求可选用性能稳定,结构紧凑的液压系统、后挡料可选用滚珠丝杆、同步带传动。

2、上模采用夹紧装置,下模采用斜楔变形补偿机构。

3、具有多工步编程功能,可实现多自动运行,完成多工步零件一次性加工,提升生产速率。

4、光栅尺实时检测反馈校正、全闭环控制、后挡料和滑块死挡料定位精度为±0.02mm。

5、直接进行角度编程,具有角度补偿功能。

在使用过程中对弯管机做经常性的技术维护工作就是技术保养,也是对弯管机做到正管、定期检修维护以及正确的使用操作方法。减少弯管机的磨损,保持处于正常、完好的技术状态是对弯管机进行保养的目的,以延长弯管机的使用寿命,并可提升其使用效果。

弯管机是数控技术与守旧弯管工艺相结合,随着机床工业的发展而出现的。其自动化程度高、速率还不错,适合于准确地弯制复杂的空间弯曲件。作为弯管机的核心,控制系统的性能优劣对整个设备的精度和速率影响甚大。因此,研讨的数控弯管控制系统具有重大的现实意义。

自动弯管机弯曲成形速度对成形质量的主要影响为:速度太快,容易造成导管弯曲部分的扁平,圆度达不到要求,造成导管的拉裂、拉断;速度太慢,容易造成导管的起皱和压紧块打滑,大管径的管子易形成导管弯曲部分的下陷。针对这两台数控弯管机上大量的试验,将导管的弯曲速度确定为机器弯曲速度的20%--40%为宜。

自动弯管机进行管材的弯曲和板料的弯曲一样。在弯曲的情况下,外径为D,壁厚为t的管子受外力矩M的作用发生弯曲时,中性层外侧管壁受拉应力σ1作用,管壁变薄;中性层内侧管壁受拉应力σ1作用,管壁变厚。而且横截面的形状由于受合力F1和F2的作用由圆形变为近似椭圆形,当变形量过大时,外侧管壁会产生裂纹,内侧管壁会出现起皱。

在工作过程中,还要注意调整弯管机各零部件所处的位置以及角度要求,使得倒模压紧缸能够加紧铁管。在启动油泵的时候要检查弯管机的系统压力值情况。压力值过高会导致弯管机液压部件损坏且还会消耗过多的电源。压力值过低则会导致启动不正常,影响操作。弯管机在工作中主要是通过借助支点和受力之间的平衡来施加弯矩,使得被加工物体出现塑性变形。在进行弯管工作时,运用液压缸促使钢管外沿贴近上模,使上模固定在机架中部。夹具置于弯管机的尾端,操作时将钢管夹紧固定。这是弯管机的冷加工。

弯管机的下模在其前部,加工钢管是可以将钢管从弯管机后部引入前部,再将内胎装在钢管之中,撑出钢管的内壁,使得钢管不易出现变形。进而呈现出沿着上模曲线逐步弯曲成型的情况。继而下模上升使钢管横向受力,当钢管下部管壁的拉伸应力达到钢材的变形临界限度时.管材就会出现塑性变形。

弯管机的构造方式很多,按弯管时加热与否可分为冷弯管机和热弯管机两类,按传动方式可分为手动、气动、机械传动和液压传动四种,按控制方式又可分为手控、半自动、自动和数控四种。

弯管机一旦发作毛病,影响的不仅是设备自身的出产,并且往往是影响整个出产体系,特别是自动化出产线上的出产设备一旦呈现毛病,往往形成整个出产线的瘫痪,由此而带来大的经济损失。液压毛病触及要素杂乱、毛病点荫蔽,毛病生成开展的因果关系具有时变性、随机性、交错与堆叠性等特点,因而液压体系毛病现场确诊与扫除比较困难。因而要求弯管机一旦呈现毛病,尽可能在少拆装的情况下快准确确诊,敏捷扫除。

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