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中频弯管的普遍应用与半自动液压弯管机工艺过程

2021-01-09 17:05:31

日前,我国金属管件制造商所采用的制造工艺基本上与同行一致,可以说是同步的,部分制造厂在某些方面的工艺水平已达到行业当先的程度。但与同行相比,国内管件制造商存在的差距主要有两点,一是装备不如,而且现有装备的自动化程度较差,加之以零散订单为主的生产方式,生产率偏低;另一点是在工艺、质量及现场管理上的细节上还须完善,比如产品的外观质量等。

中频弯管普遍应用于电力、石油、化工、航海、核工业等工程的管道预制中,但中频弯管在起弧处波浪褶皱明显偏大,特别是弯曲半径小于3Do(Do为管外径)时,内弧波浪褶皱愈大,严重影响产品的外观质量,这是几十年来国产弯管机无法解决也急需解决的问题。

中频弯管的过程是在钢管待弯部分套上感应圈,用机械转臂卡住管头,在感应圈中通入中频电流加热钢管,当钢管温度升高到塑性状态时,在钢管后端用机械推力推进,进行弯制,弯制出的钢管部分用冷却剂冷却,这样边加热、边推进、边弯制、边冷却,不断将弯管弯制出来。随着国内管件制造业的发展,中频弯管制造工艺也在不断进步。

弯管机的出现降低成本、缩短加工周期

随着我国经济的快发展,对大口径弯管的需求越来越大,对管壁厚度及质量的要求也越来越高,对管子弯头的质量要求也越来越高,尤其是高参数的高合金钢管,在弯制过程中需要严格按照所规定的工艺进行。另一方面,为了提升生产率,减轻劳动强度,对弯管过程中的温度、角度的测量,弯制进度,起弯、停弯等调节控制都提出了新的要求,因此,有需要对弯管机的结构功能做进一步的改进,以适应新的要求。

弯管机是普遍用于造船,锅炉,化工,航空,金属结构,设备安装,机械制造等的设备。实践初步证明,数控弯管技术的应用,明显缩短了导管的加工周期,提升了产品质量,降低了生产成本,并使导管加工的技术含量提升。

中频弯管机特点:

一、若各种工艺参数,该工艺可确定弯管成形过程中各部位管壁厚度始终保持不变,即一直等于变形前的直管坯管壁厚度。

二、采用该工艺可在同一牛角芯棒上一次推制出相同口径的45°、90°、180°等多种弯曲角度的弯管,生产速率不错。

三、该工艺可以避免守旧弯管工艺成形时,管壁凸边受拉减薄,管壁凹边受压增厚而造成的弯管壁厚不均匀现象。

四、采用该工艺可以推制出壁厚均匀的小半径(R≈D)、薄壁(t/D≈0.015)180弯头,这是其它弯管工艺无法实现的。

半自动液压弯管机弯制管子时,也可以不预先测取回弹数据。弯制好管子以后,在管形测量机上进行自动检验,并用“差值”修正弯管程序,得出新的弯管程序。这样,弯管机便自动的将回弹因素考虑进去了。

增量弯管程序的编制:用于弯管的弯管程序要考虑到半自动液压弯管机的具体情况、成形时管子的回弹和金属材料的拉伸。实际上,用回弹数据把管形数据加以修正,编制出的弯管程序已经考虑到了这些问题。

使用半自动液压弯管机测量机自动编辑管形数据,并经回弹修正,得出弯管程序的工艺过程如下:

1、按图纸数据输入管形数据:(1)坐标法;(2)增量法。

2、按管形标准样件测取管形数据。

3、测取回弹数据。

4、编辑弯管程序。

弯管程序和增量管形数据的区别是:

1、弯管程序中已考虑了管子的回弹,即增加了弯曲角度。增加了的弯曲角度就是弯管机弯管臂的转角。

2、弯管程序中已考虑了金属材料的拉伸,即用圆弧常数计算某弯曲角度下的材料需要量。

3、弯管程序中已考虑了具体弯管机的特性尺寸。