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弯管机设计特点与操作前

2019-09-22 01:22:12

弯管机设计周期长、成本高、设计修改不方便,主要原因是分析、试验、修改等过程所面对的是物理样机;基于虚拟样机技术的设计方法是以计算机上建立的三维数字化模型为基础,结合CAE的相关原理对数字化模型进行相关性能研究,将试验的对象由物理样机转移到虚拟样机,从而缩短了设计周期,降低了成本。

弯管机缺陷的存在对弯制管件的质量会产生很大的背面影响。管壁厚度变薄,必然降低管件承受内压的能力,影响其使用性能;弯曲管材断面形状的畸变,一方面可能引起横断面积减小,从而增大流体流动的阻力,另一方面也影响管件在结构中的功能效果;管材内壁起皱不但会削弱管子强度,而且容易造成流动介质速度不均,产生涡流和弯曲部位积聚污垢,影响弯制管件的正常使用;回弹现象必然使管材的弯曲角度大于预定角度,从而降低弯曲工艺精度哦。

从工艺分析可知,常见的弯管缺陷主要有以下几种形式:圆弧处变扁严重、圆弧外侧管壁减薄量过大、圆弧外侧弯裂、圆弧内侧起皱及弯曲回弹等。随着弯管半径的不同,前四种缺陷产生的方式及部位是有所不同的,而且不相应同时发生的,而弯曲工件的弹性回弹却是不可避免的。

在弯管机的研究过程中主要完成了以下几个方面的工作:

1、以建立的虚拟样机模型为基础,进行整机模态分析以提高其的动态性能。

2、结合管材弯曲成形理论,用有限元方法模拟了管材的弯曲,通过对弯曲模拟结果分析来验证设计是否达到技术要求。

3、介绍了虚拟样机技术的基本理论框架,回顾了在这方面的研究现状和发展趋势,论证将虚拟样机技术应用与TBLU7弯管机设计的需要性。

4、在UG中建立零件的虚拟样机模型并进行了装配,进行干涉分析评估,建立了整机的虚拟样机。

5、以建立的虚拟样机模型为基础,并以数据交换格式导入到有限元分析软件ANSYS中进行了静力分析和部分零件的优化。

操作前认真做到: 

1、定期在链条及其它滑动部位加润滑油。 

2、在清洗和检修时需要断开电源。 

3、开车前准备:检查油箱油位是否到油位线,各润滑点加油,开机确认电机转向,检查油泵有无异常声音,开机后检查液压系统有无漏油现象(角度编码器处于不允许加油)。 

4、压力调整:用电磁溢流阀调整压力,系统压力达到需要的工作压力,一般不高于12.5Mpa。

5、模具调整:模具安装,要求模具与夹紧块对中心,夹紧块可用螺栓调节;助推块与模具对中心,助推块可调;芯头与模具对中心,松开芯头架螺栓,调正好中心后紧固螺栓。 

6、机床需要良好的接地,导线不得小于4mm2铜质软线。不允许接入超过规定范围的电源电压,不能带电插拔插件,不能用兆欧表测试控制回路,否则可能损坏器件。 

7、在插拔接插件时,不能拉拔导线或电缆,以防焊接拉脱。 

8、接近开关,编码器等不能用硬物撞击。 

9、不能用尖锐物碰撞显示单元。 

10、电气箱需要放在通风处,禁止在尘埃和腐蚀性气体中工作。 

11、不得私自加装、改接PC输入输出端。 

12、调换机床电源时需要重新确认电机转向。 

13、机床应保持清洁,特别应注意夹紧块、滑块等滑动槽内不应有异物。 

特点

1、慢速定位功能,弯管角度稳定,重复精度达±0.1°。

2、错误讯息在屏幕上显示,帮助操作者立即排除。 

3、提供自行之座标转换弯管加工值,软体可选购装在桌上型电脑编辑计算。

4、弯管机采用触荧幕加数控模组,对话式操作,程式设定简便容易。

5、床身结构稳固,不易变形。 

6、每一档可设定16个弯管角度,记忆体可储放16组档案。