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全自动弯管机设计过程与数控系统的讲解

2020-12-28 07:10:06

在弯管机测控系统中,需要多处应用位移传感器,用于测量检测相关位移量,比如Y轴送料实际行进位移,液压控制进退刀位等等,因此位移传感器的选择很重要。

在某种金属或半导体薄片两端通以控制电流并在垂直于薄片平面的方向上施加磁感应强度为B的磁场,则在垂直于电流和磁场的方向上将产生电势U。效应是由于运动电荷受磁场中洛伦磁力作用的结果,所产生的电势U与控制电流J及磁感应强度B之间的关系为式中:

为了增加元件的灵敏度,要求要Ph大,d要小。由于半导体的Rh比金属的要大得多,因此通常采用半导体制作元件。由上式可见对于给定的元件,若保持控制电流,不变,则只须改变磁感应强度B的大小就可改变输出电压Uh的大小。位移传感器就是通过改变永磁体与元件的相对位置,即改变B的大小来改变Lr,从而实现了位移与输出电压之间的转换。

嵌入式系统作为一种新的控制系统,其在工业现场的控制性能是显而易见的,作为一种低功耗,价格适中,高灵活的控制设备,嵌入式系统将代替守旧的工控机,在机床控制中占据重要作用。嵌入式测控系统用于工业现场,在数控机床的应用,将为数控机床带来新的发展。

在全自动弯管机设计嵌入式测控系统的过程中,嵌入式微处理器的选择很重要。嵌入式微处理器的基础是通用计算机中的CPU。为了达到嵌入式应用要求,嵌入式微处理器虽然在功能上和标准微处理器基本一样,但在工作温度、抗电磁干扰等方面都做了加强。嵌入式微处理器具有体积小、重量轻、成本低等优点。

全自动弯管机的主要驱动方式一般有三种:电机驱动、液压驱动、电机液压混合驱动。

一、电机液压混合驱动

全自动弯管机的使用过程中也具有一些不足之处,如:由于操纵者动作太多,生产速率低;机器损耗大,使用寿命减短;所需要操作人员多,人工费用较大,产品成本较不错。所以在进一步的研讨中提出采用电机液压混合式驱动,这样可以在电机、液压各自的特点采用合理的驱动方式来节约生产成本。

二、电机驱动

大多数的机构与装置的动力源都采用电机驱动方式,为整个装置的基本动作提供动力。由电机提供源动力,在动力的传递过程中又有很多种方式,如可以通过电机来带动齿轮、齿条、凸轮、连杆等机构,依情况设计出符合要求的全自动弯管机。

三、液压驱动

液压传动是机械设备中发展速度较快的一种工艺,液压传动及控制系统以其传递功率大、控制精度搞、响应和易于实现电机液一体控制的优点。由液压提供动力的全自动弯管机具有结构合理、操作方便、装卸快和一机多用等优点。

全自动弯管机主要采用WE67YK系列板料弯管机结构;由SDS-3PB弯管机全闭环数控系统、两把光栅尺、一个光电编码器实时检测反馈,步进电机驱动丝杆组成全闭环控制。两把光栅尺;一把对后挡料、一把对滑块的位置实时检测反馈纠正;光电编码器对油缸死挡块的位置进行检测反馈给数控系统。

一、具有多工步编程功能,可实现多自动运行,完成多工步零件初次性加工,增加生产速率。

二、根据用户需求可选用性能稳定,结构紧凑的入口液压系统、后挡料可选用滚珠丝杆、同步带传动。

三、直接进行角度编程,具有角度补偿功能。

四、光栅尺实时检测反馈校正、全闭环控制、后挡料和滑块死挡料定位精度为±0.02mm。

五、上模采用夹紧装置,下模采用斜楔变形补偿机构。