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概述管件设备中弯管机的技术优势

2020-09-14 09:24:44

现在的管件设备的优势,特点很多,我们配合多项技术,现在的管件设备切断钢管轻松、高速采用硬度很高的高速钢刀条,层层削入钢管直到切断。能较大限度地减少零件加工所需的机动时间与辅助时间,显著提高生产速率。弯管机除了具备弯管功能外,还能将油缸作为液压千斤顶使用,相对于数控弯管设备而言具有价格便宜,使用方便的特点,在国内弯管机市场占据主导产品位置。数控弯管机,可对管材在冷态下进行一个弯曲半径(单模)或两个弯曲半径(双模)的缠绕式弯曲,普遍使用于汽车、空调等行业的各种管件和线材的弯曲。弯管机主要用于管子的塑性成型。弯管机轴心固定的转臂限制了管道的直线运动,迫使管道在加热部分绕转臂的轴心发生弯曲。感应加热圈的位置相对弯管机是固定的,在推力的作用下管道发生变形的部分逐渐移出加热区,并被强迫冷却。加热、推弯和冷却的过程连续进行即可实现管道弯制。

一、管件设备的速度调整与加工工序

1、机床移动部件在定位中都采用自动加减速措施,因此可以选用很高的空行程运动速度,节约了辅助运动时间;

2、良好的结构刚度和抗振性允许机床采用大切削用量和进行切削;

3、加工工序集中,可以减少零件的周转,减少了设备台数及厂房面积,给生产调度管理带来很大方便;

4、加工中心可以采用自动换刀和自动交换工作台等措施,工件一次装夹,可以进行多面和多工序加工,减少了工件装夹、对刀等辅助时间;

5、一般不需要停机对工件进行检测,从而地减少了机床加工中的停机时间;

6、管件设备的进给运动和多数主运动都采用无级调速,且调速范围大,因此,各道工序都能选择佳的切削速度和进给速度;

管件设备采用高速插补技术,以微小程序段实现连续进给,使CNC控制单位化,并采用高分辨率位置检测装置,提高位置检测精度,位置伺服系统采用前馈控制与非线性控制等方法。随着汽车、航空、航天等工业的高速发展以及铝合金等新材料的应用,对管件设备管材加工行业加工的高速化要求越来越高。化:数控机床精度的要求现在已经不局限于静态的几何精度,机床的运动精度、热变形以及对振动的监测和补偿越来越获得重视。

二、概述管件设备中弯管机的技术优势

1、弯管质量好。切口宽度窄(一般为0.1--0.5mm)、(一般孔中心距误差0.1--0.4mm,轮廓尺寸误差0.1--0.5mm)、切口表面粗糙度好(一般Ra为12.5--25μm)切缝一般不需要再加工即可焊接。

2、清洁、稳定、没有污染。改进了操作人员的工作环境。当然就精度和切口表面粗糙度而言,CO2弯管机机不可能超过电加工;就弯管机弯管厚度而言难以达到火焰和等离子弯管的水平。

3、弯管机弯管。例如采用2KW激光功率,8mm厚的碳钢弯管速度为1.6m/min;2mm厚的不锈钢弯管速度为3.5m/min,热影响区小,变形。

管件设备在设计中即考虑了主要工艺参数的测量方法和传感装置的安放。根据中频弯管工艺的特点,这些工艺参数包括加热区温度、推弯速度、全自动弯管机弯管角度和弯管机推力。弯管机将前夹具置于转臂的上部并可在转臂导轨上前后移动以适应不同的弯管半径,全部避免了干涉。并且只要场地允许,弯管角度可以大于90。大规格的管件每件重达数吨,长达数米,装卸管件困难较多。为方便管件的装卸,滚轮支架采用上部开口,管件可直接从弯管机上部吊装。实践表明,这一特点很受用户欢迎。