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钢壳炉

钢壳炉体:

本公司感应炉体特点

本公司的感应炉产品和中频电源一样,跟随着时代的发展,吸取的设计理念和制造工艺,具有优越的性能。,本公司的产品具有如下特点:

采用高功率密度,使熔化速度与传统的感应炉相比平均提高15%左右,降低用户生产成本。

熔化时间短。热损失小,提高熔化率,电耗低,平均节电10%以上,节能,提高经济效益。

熔液温度均匀,氧化损耗小,钢水成份均匀。

可以冷炉直接起熔,熔液可全部倒空,换产品品种方便。

设备使用寿命长,操作维护方便。

2、炉体简介

a、炉架:炉架分活动和固定部分。活动炉架用于安装感应线圈和磁轭。它由炉壳、框架底板、台面采用型钢焊接形成一体有的强度,便于检修和散热。在磁轭不取走的情况下,感应器能够从炉架内取出。活动炉架顶部的操作平台采用了加厚钢板,以提高炉架的强度和承重能力。

固定炉架安装在地基上,用于承载活动炉架,固定炉架的上部有倾转轴和活动架相连,在倾炉油缸的顶推下,可以使炉体向前倾转95°。倾炉油缸下端装有回油节流阀,在倾炉的过程中如果油管破裂,单向节流阀将使炉体缓慢下降,从而避免电炉回落造成事故。

炉架部分在设计时预留了很大的稳定系统。炉架具有足够的刚度,在承载大装料量时正常运行平稳。

b、感应线圈:感应线圈参数是用专门的计算机软件优化设计的,其结果可以在同样容量下具有好的电磁耦合效率。考虑到电炉需要超装料。在设计时人为将额定容量放的比标准容量略大。只有这样才能电炉在打装料量。

感应线圈上部和下部设有水冷圈,以炉衬受热均匀,而且设有短路环,以充分吸收上下端漏磁通,防止炉体发热。

c、液压操作台:液压操作台安装于炉台之上,用于控制炉体的倾动(在0-95度范围内),炉盖的动作及炉衬顶出机构工作等。它采用手动阀操作,工作、平稳、无冲击及爬行现象,速度可调并可在任意位置停留。

d、液压系统:液压系统由液压站、倾炉操作台、油缸组成,炉体倾炉旋转角度为95度。

3、炉体结构优点

a、感应线圈优化设计软件,使耗电降低

公司将十几年的设计经验,集中在感应器优化设计软件中。它将计算出电的感应器参数,使电耗降到低。

b、隔热炉盖将热损失降低

炉体当中大的热损失是辐射热。本钢壳炉采用紧密配合的隔热炉盖将这种热损失降为低。

c、感应线圈用矩形铜管,效率较圆形铜管提高2%

d、感应线圈内涂抹料,保护通水感应线圈

炉体总装后,在感应线圈内壁涂抹一层6~10 mm的耐火涂料,耐火温度达到1650℃,可   保护通水感应线圈,不被铁水损坏。

4、采用、新工艺、新材料:

a、感应线圈

中频炉的线圈采用具有矩形剖面的拉制铜管,与圆形铜管相比,效率大约可以提高2%,上下均采用并行线圈,是一种充分的结构。

感应线圈采用上铜生产的壁厚δ≥5mm的挤压矩形铜管在模具上绕制而成,它不但了线圈的刚性,而且具有大的导电截面。

根据ISO431-1981标准选用线圈材料,具有小的铜损,高的电磁转换效率。

感应线圈绕制成形后采用,耐高压绝缘漆,整体浸涂后,经真空烘干,绝缘等级达到H级。

感应线圈组装前经过5kg/cm3水压耐压试验。

感应线圈上部和下部设有水冷线圈。炉衬受热均匀,而且设有短路环以充分吸收上下端漏磁通,防止炉体发热。

线圈绕制完毕后,再在线圈内层涂抹一层耐火材料浆料,该浆料采用   ,是目前性能好的线圈浆料,使用温度可达1650℃。

这种结构的感应器使用、寿命长、。在耐火浆料与炉衬材料之间放置二报警电极,使漏炉检测装置能在熔化金属渗透到二电极时发出报警,而不至于伤及线圈。线圈内层涂抹耐火层,具有良好的隔热、绝缘作用。

b、磁轭

磁轭采用冷轧硅钢片迭制,用不锈钢钢板两面夹紧。经微机优化设计,   制作,仿形弧面结构与线圈外径一致。磁轭(对感应器)覆盖面积达65%以上,磁轭固定方法:磁轭紧贴感应圈,大限度的约束线圈向外发散的磁场,之间采用耐高压绝缘的垫层,外面用丝杆紧顶在磁轭背面的不锈钢板上。

磁轭不锈钢夹紧板内侧装有设计的水冷散热器,电炉在运行状态下,磁轭温度处于常温,防止磁轭温度升高而产生变形,从而加强了对感应线圈支撑,提高了炉子整体强度。

5、采用漏炉保护及报警装置

我公司采用   引进的漏炉保护、报警技术,使炉子使用稳定,原理介绍如下:

在打筑炉衬前,先在炉底布置一束不锈钢丝作用报警用的一电极,并在靠感应器的内壁用特定的工艺制作一层厚6~10mm左右的耐火层,打炉前在耐火层与炉衬中间沿圆周位置铺设   间距的不锈钢丝网作为二电极。不锈丝网由我厂定制,并用绝缘层将其夹在中间。耐火层的耐火度在1650℃左右。当钢水渗透到二电极时,报警仪发出警报,感应线圈   地保护了感应器。受耐火层的保护,接触不到钢水,报警后,耐火层起保护作用,有时间将钢水倒出,避免事故发生。

漏炉警报系统能及时检测到故障发生的情况,配合控制线路上故障指示灯,就可以判断故障发生的原因,及时采取措施。


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